一种汽车控制面板按钮的预装配设备的制作方法

文档序号:17813049发布日期:2019-05-31 23:05
一种汽车控制面板按钮的预装配设备的制作方法

本实用新型涉及汽车零配件制造装配设备领域,具体涉及一种汽车控制面板按钮的预装配设备。



背景技术:

汽车面板装配中,将按钮压装到面板外壳上是必不可少的一个步骤。因汽车控制面板结构复杂,面板上按钮排布形式千差万别,因此在汽车控制面板上装配按钮一直以来都是以人工装配为主,装配完成后再由人工或设备从外部检查装配情况,装配效率低,不能进行自动压装效果检测,也没有二维码扫描、跟踪产品特征的功能。

鉴于上述缺陷,本实用新型创作者经过长时间的研究和实践终于获得了本实用新型。



技术实现要素:

为解决上述技术缺陷,本实用新型采用的技术方案在于,提供一种汽车控制面板按钮的预装配设备,包括机座,所述机座包括机座和设置在所述机座上的支撑柱,所述机座上设有第一装配台和第二装配台,所述支撑柱位于所述第二装配台的安装区域,所述支撑柱上设有压装装置,所述第一装配台设有第一位置感应器,所述第二装配台设有第二位置感应器。

可选地,所述第一装配台上设有第一定位柱和第一挡板,所述第二装配台上设有第二定位柱和第二挡板。

可选地,所述第一挡板和所述第二挡板均与气缸连接。

可选地,所述第一装配台上还设有顶块。

可选地,所述第一装配台设有第一视觉感应器,所述第二装配台设有第二视觉感应器。

可选地,所述机座上设有滑轨,所述第二装配台安装在所述滑轨上,所述第二装配台能沿所述滑轨移动,所述第二装配台与一活塞杆连接。

可选地,所述支架上设有滑杆,所述压装装置安装在所述滑杆上,所述压装装置与一升降气缸连接,所述压装装置能沿所述滑杆移动。

可选地,所述压装装置包括压板和至少一个压头机构,所述压头机构固定在所述压板上,所述压板与所述滑杆连接。

可选地,所述压头机构包括压头、压头气缸和位移传感器。

可选地,所述机座上安装防撞柱,所述防撞柱位于所述压装装置的下方。

与现有技术比较本实用新型的有益效果在于:1,本实用新型可实现汽车面板的精准压装和压装效果的检测;2,本实用新型每个压头的下压距离可调,保障压装效果;3,本实用新型具有多级检测,两个视觉感应器实现两次预装检测,位移传感器实现压装检测;4,本实用新型可扫描产品二维码,对产品进行追溯和特征记录。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型各实施例中的技术方案,下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍。

图1是本实用新型汽车控制面板按钮的预装配设备的结构图;

图2是图1的前视图。

图中数字表示:

5.第一视觉感应器 6.第二视觉感应器 7.机座 10.第一装配台 11.第一装配台底板 12.顶块 13.第一定位柱 14.第一位置感应器 15.第一挡板 20.第二装配台 21.第二装配台底板 22.定位座 23.第二定位柱 24.第二位置感应器 25.滑轨 26.伸缩活塞杆 27.第二挡板 30.压装装置 31.顶盖板 32.支撑柱 33.升降气缸 34.防撞柱 35.滑杆 36.第二压板 37.第三压板 38.第四压板 39.压头气缸 40.压头 41.第一压板

具体实施方式

以下结合附图,对本实用新型上述的和另外的技术特征和优点作更详细的说明。

若本实用新型实施例中有涉及“第一”、“第二”等的描述,则该“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的,而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。

实施例一

如图1所示,一种汽车控制面板按钮的预装配设备,包括机台,机台包括机座7和固定安装在机座7上的支架,支架上安装压装装置30。机座7上还固定安装第一装配台10和第二装配台20,第二装配台20的安装位置与支架安装位置对应,使压装装置30位于第二装配台20上方。

第一装配台10位于第二装配台20的前部。第一装配台10包括第一装配台底板11,第一装配台底板11上设有第一定位柱13、第一挡板15和顶块12。第一定位柱13可穿过待装配控制面板壳体上的两个通孔,从而用来定位待装配的控制面板壳体,第一挡板15用于固定控制面板壳体,顶块12用于给待装配的第一按钮的组件提供支撑。

机座7设有滑轨,第二装配台20包括第二装配台底板21,第二装配台底板21安装在滑轨25上。第二装配台底板21一侧设有一活塞杆26,活塞杆26后端连接一气缸,活塞杆26前端连接一拉板,拉板与第二装配台底板21的前端接触或与第二装配台底板21固定连接,活塞杆26可拉动拉板,从而使拉板牵动第二装配台底板21沿滑轨25缩回或伸出。

当第二装配台20缩回时,垂直位于压装装置30下部,当第二装配台20伸出时,接近第一装配台10。第二装配台底板21上面固定安装一定位座22,定位座22的上表面设有与待压装汽车面板相适应的凹槽,保障汽车控制面板可稳定放置于定位座22上。定位座22一侧设有一个第二挡板27,第二挡板27用于固定汽车控制面板壳体。定位座22上固定有两个第二定位柱23,第二定位柱23可穿过待装配汽车控制面板壳体上的两个通孔,从而可定位待装配的汽车控制面板壳体。

机架包括四个矩形分布的支撑柱32和支撑柱32顶部的顶盖板31,支撑柱32底部与机座7固定连接,顶盖板31与支撑柱32通过螺钉固定连接,机架用于给压装装置30提供支撑。顶盖板31中间开孔,开孔处安装升降气缸33。顶盖板31与机座7之间设有四个滑杆35,滑杆35矩形分布,并与顶盖板31和机座7固定连接。

如图2所示,压装装置30包括第一压板41、第二压板36、第三压板37、第四压板38和多个压头机构。每个压头机构包括一个压头40,压头40上部连接一气缸,压头40上设有一个位移传感器。

第一压板41为一矩形板,第一压板41的四角各开一个圆形孔,圆形孔内侧设有环状的滑套,滑套与第一压板41固定连接,滑套套在滑杆35的外部,第一压板41可以沿滑杆35滑动。第四压板38左右两侧各固定连接一连接块,每个连接块的前端和后端各开一圆形孔,圆形孔内侧设有滑套,滑套套在滑杆35的外部,第四压板38也可沿滑杆35滑动。连接块通过第一连接柱与第一压板41固定连接。第一压板41和第四压板38在升降气缸33的驱动下沿滑杆35升降。

第四压板38上固定安装第二连接柱,第二连接柱分布在第四压板38的四个角上,且位于连接块内侧,第二连接柱底部与第四压板38固定连接,第二连接柱顶部固定连接第三压板37。第三压板37上固定连接第三连接柱,第三连接柱顶部与第二压板36固定连接。

第二压板36上开有若干通孔,每个通孔内安装一个压头气缸39,压头气缸39的气缸推杆垂直于机座7的表面。第三压板37、第四压板38上均设有与第二压板通孔数量和分布一致的通孔,每个压头气缸39的气缸推杆可穿过第三压板37,每个气缸推杆头部均安装有压头40,每个压头40均可穿过第四压板38。每个压头40对应一个控制面板的待压装位置,压头40的下压距离可调,保障精准压装,具有良好的压装效果。

每个压头40对应安装一位移传感器,位移传感器可检测每个压头40的下压深度,从而实现压装效果的精确检测。每个位移传感器均连接至工控系统,当压装完成后,位移传感器将每个压头40的按压检测结果传送到工控系统,并记录到工控系统中,工控系统可根据检测结果判断产品是否合格。

在机座7上还设有防撞柱34,防撞柱34可防止气阀故障或误操作时各压板下压,造成产品、设备或人员的损伤。

实施例二

在上述实施例的基础上,本实施例的不同之处在于,第一挡板15和第二挡板27均通过气缸控制。第一装配台底板11上设有第一位置感应器14,当第一装配台10上的汽车控制面板放置到位后,第一位置感应器14感应到信号,并传送给工控系统,工控系统控制第一挡板15连接的气缸动作,第一挡板15锁定汽车控制面板。同样的,在第二装配台20的定位座22上固定安装第二位置感应器24,当定位座22上的汽车控制面板放置到位后,第二位置感应器24感应到信号,传送给工控系统,工控系统控制第二挡板25连接的气缸动作,第二挡板25锁定汽车控制面板。

第一装配台10一侧设有第一视觉感应器5,第二装配台20的一侧设有第二视觉感应器6。第一视觉感应器5和第二视觉感应器6均用于对装配过程中的汽车控制面板拍照,保障不同装配工序的正确性。

为便于理解本实施例及上述实施例,现对本实用新型一种汽车控制面板按钮的预装配设备的装配步骤阐述如下:

首先将第一按钮的下部组件放在顶块12上,然后将汽车控制面板边框插入前腔10中定位并与第一按钮的下部组件装配,前腔挡板15自动锁定,扫描仪扫描二维码跟踪标签,手动装配好第一按钮的上部组件,再按下控制按钮,第一视觉感应器5检测第一按钮的上部组件是否装配,前腔挡板15解锁;

从前腔10中取出边框,将边框上下旋转180°放入后腔20定位,后腔挡板27自动锁定,再手动装配其他多个按钮组件,按下控制按钮,第二视觉感应器6检测按钮组件是否装配正确,之后后腔20自动缩回到压装装置30下方的预设位置,压装装置30内压头40下压,按压各按钮组件,位移传感器检测按压深度,若压装合格,后腔20被推出,取下产品,将其放在传送带上,进入下一装配工序;若压装不合格,设备报警,按下触摸屏按钮,后腔20被推出,调整产品。

可见本实施例中的装配过程,能够实现多级检测,即每一装配步骤均具有检测功能,并且检测结果可标记至产品的二维码信息中,保障产品可追溯。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例,对本实用新型而言仅仅是说明性的,而非限制性的。本专业技术人员理解,在本实用新型权利要求所限定的精神和范围内可对其进行许多改变,修改,甚至等效,但都将落入本实用新型的保护范围内。

再多了解一些
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网友询问留言 已有1条留言
  • 访客 来自[未知地区] 2019年06月03日 23:13
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